PATRINI. Dal 1965 mette la museruola alle vibrazioni

PATRINI. Come ti smorzo le vibrazioni

Patrini, antivibranti dal 1965 nel segno della personalizzazione, della digitalizzazione e del Made in Italy, ovunque ci siano organi in movimento e possono insorgere vibrazioni e distorsioni. Ovunque e comunque succeda, Patrini dispone delle risorse (se preferite, del know how) per addomesticare l’insorgenza di questi fenomeni.

Patrini in numeri? Nel 2017 dal quartier generale di Opera, nei paraggi di Milano, sono stati realizzati 7 milioni e 700mila antivibranti. Un dato in progressione del 9 per cento rispetto al 2016. Soffermandoci sul primo trimestre di quest’anno la quantità ammonta già a 3 milioni e 600mila. Cifre che testimoniano una crescita esponenziale.

PATRINI. Vita da mediano…

Patrini è a tutti gli effetti co-autore di una miriade di sceneggiature, senza avere però onore di firma. “Una vita da mediano”, citando Ligabue, destino frequente tra i produttori di componenti. A Opera è però giunta l’ora di cambiare, almeno parzialmente, registro. Perché? Lo abbiamo chiesto direttamente a Walter Patrini, l’AD. «La nostra esigenza di renderci più visibili sul mercato è quella di creare ulteriori sinergie con i vari utilizzatori. Non ci interessa più essere confinati al ruolo di fornitore di prodotti a catalogo. Il catalogo dovrebbe essere utilizzato come spunto per definire le corrette dimensioni e i fissaggi».

C’è una metafora che esprime la missione applicativa dell’azienda: la sartorialità. «Disponiamo delle competenze per realizzare antivibranti su misura e sappiamo anche come spiegare agli OEM i vantaggi della cucitura su misura di ogni prodotto. Questo è il cuore del servizio che offriamo, non è l’indicizzazione delle voci a catalogo! E ci stiamo strutturando per espanderci e consolidarci in questa direzione».

In quale direzione?

La Patrini ha potenziato la propria capacità analitica e predittiva in tre direzioni. La prima conduce alla sala testing di nuova concezione. La seconda alla nuova macchina di prova fatica. Questi due strumenti consentono di simulare un ciclo di lavoro, praticamente nell’intero specchio di vita. L’esempio più recente riguarda una boccola, che ha sopportato fino a 1.500.000 cicli, stress test che fino a gennaio non sarebbe stato possibile. La terza allo strumento per la rilevazione vibrazionale portatile a 24 canali.

Quali applicazioni?

«Se le rispondessi tutte quelle sul mercato?» In effetti la risposta potrebbe bastare ma, per capirne di più: «Dalla motoristica (Kohler, Kubota), alla carrozzeria (per esempio le cabine CNH e Same), oppure i propulsori marini e i generatori (Mase, Genset). Abbiamo anche una connessione fortissima con la sospensione dei motori elettrici delle cappe aspiranti, che impegna produttivamente l’azienda con più di 1.500.000 pezzi all’anno. Inoltre, spaziamo da applicazioni per parchi eolici, ferroviario, lettini solari, poltrone per i dentisti, macchina del caffè e macinacaffè. Stiamo muovendo i primi passi, ma spediti, nel settore della difesa, utilizzando la nostra filosofia per un cliente molto importante».

Personalizzazione, 4.0 e Made in Italy

Sulla customizzazione è tutto chiaro. La digitalizzazione, o industria 4.0, vista da Opera, si collega al concetto stesso di personalizzazione. «È la gestione dei dati all’interno dell’azienda per garantire il beneficio al cliente finale». E il Made in Italy? Forse sarebbe più corretto chiamarlo ‘chilometro zero’.

Conclude, l’Amministratore Delegato, con orgoglio: «Siamo un’azienda verticale. Acquistiamo le materie prime, acciaio e gomma. Per il resto, tutto viene costruito e generato all’interno dell’azienda. Ci approvvigioniamo solo delle viterie e deleghiamo all’esterno il trattamento di protezione superficiale del metallo. Dalle 70 ore alle 1.000 ore di nebbia salina. Tutto ciò per fornire al cliente un servizio sempre più personalizzato».

 

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2018-12-03T14:38:41+01:0014 Maggio 2018|Categorie: COMPONENTI, IN VETRINA|Tag: , , , , , , , |

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